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在石化、军工、电站辅机、核能设备和锅炉压力容器制造中，特别是管壳式换热器的制造中，集束管板自动焊接成为制造过程中的关键工序。集束管板焊接接头不仅数量多，而且质量要求高、操作难度大。常规的手工钨极氩弧焊和焊条电弧焊对人员操作技术要求高，劳动强度大，焊接变形大，焊接质量得不到有效保障等缺陷已不适应大规模生产制造业发展的需求，高效、优质的自动氩弧焊技术必将成为管板焊接的主流焊接工艺方法。

焊接过程表明，管板自动焊焊接打底焊技术含量最高、难度系数最大，并且决定整个实验的成败。另一个需要注意的问题是自动焊接过程中，一定要保管板与焊丝端部同心，一旦出现偏心，就有可能将薄壁管焊穿，这是坚决不能允许的。经本实验验证，管板自动焊接时，当管子属于薄壁管时，一定不能选择大电流，否则焊接的过程将很难控制。一旦某个环节出现问题，都有可能产生将管子烧穿的缺陷。结合实验焊接成果，对于3.5mm厚度的薄壁管来说焊接电流采用200A左右时最合适。焊接时，电弧稳定，熔滴过渡平稳，飞溅较小，焊接过程顺利，没有发生烧穿现象，并且焊缝成形美观，焊缝缺陷少。若将此焊接参数应用于生产上，能够大幅度提高生产效率。